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精益生產(chǎn)，正在成為企業(yè)發(fā)展轉(zhuǎn)型的利器。

管理發(fā)表時(shí)間:2017/3/10??

1985年，為了揭開日本豐田汽車工業(yè)成功之謎，美國麻省理工學(xué)院開啟了“國際汽車項(xiàng)目計(jì)劃”研究。用了5年的時(shí)間對14個國家的近90個汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察，對西方的大批量生產(chǎn)方式（Batch Production）與日本的豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System, TPS)進(jìn)行對比分析，最終出版了《改變世界的機(jī)器》一書，書中把豐田生產(chǎn)方式正式命名為“精益生產(chǎn)”，同時(shí)被譽(yù)為“改變世界的機(jī)器”。這是繼泰勒生產(chǎn)方式(科學(xué)管理法)、福特生產(chǎn)方式(大批量流水線)之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個里程碑。

精益生產(chǎn)的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的全過程，使其內(nèi)涵更全面、更豐富，對指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具針對性和可操作性。

這個研究成果在汽車行業(yè)內(nèi)引起轟動，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的狂潮。自此，日本豐田的成功之道便被不斷總結(jié)，并且成為無數(shù)企業(yè)學(xué)習(xí)和效仿的標(biāo)桿：西門子、三星、LG、大眾等世界一流企業(yè)踐行并創(chuàng)新精益；華為、美的、福田汽車、中國南車等國內(nèi)先進(jìn)企業(yè)學(xué)習(xí)和效仿，希望運(yùn)用精益打造低碳運(yùn)營模式，轉(zhuǎn)變企業(yè)發(fā)展方式，實(shí)現(xiàn)企業(yè)再造升級！

什么是精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是"只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品"。

很多人試圖從各個方面去解讀精益生產(chǎn)方法。相對比較詳盡的是杰弗瑞·萊克的著作《豐田模式》，書中總結(jié)了精益生產(chǎn)方式的14項(xiàng)管理原則：

原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。

原則2：建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)。

原則3：使用拉動式生產(chǎn)方式以避免生產(chǎn)過剩。

原則4：使工作負(fù)荷平均（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。

原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視質(zhì)量控制的文化。

原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。

原則7：通過可視化管理使問題無所隱藏。

原則8：使用可靠且已經(jīng)充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。

原則9：培養(yǎng)深諳公司理念的領(lǐng)袖，使他們能教導(dǎo)其他員工。

原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。

原則11：重視合作伙伴與供貨商，激勵并助其改善。

原則12：親臨現(xiàn)場，徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）。